Российские предприятия уже массово переводят производство ракетных двигателей на аддитивные технологии. В Роскосмосе говорят, что примерно 40% деталей РД-191 делают с применением 3D-печати. Для отрасли это не выставочный стенд и не набор тестов, а рабочий способ быстрее выпускать сложные узлы для ракет семейства «Ангара».
РД-191 разработало НПО «Энергомаш» для носителей «Ангара-1.2» и «Ангара-А5». Печать таких компонентов нужна не только ради скорости. Она позволяет делать детали со сложной внутренней геометрией, сокращать число технологических операций и уменьшать объём механической доработки после изготовления.
В Роскосмосе добавили, что за последние пять лет предприятия отрасли заместили импорт примерно по 30 видам материалов, которые используют в космической технике. Параллельно в России развивают и другие направления: для спутников дистанционного зондирования создали отечественный всепогодный радиолокатор с фазированной антенной решёткой, а бортовую электронику пилотируемых кораблей переводят на микроэлектронные модули с трёхмерной сборкой кристаллов памяти.
Мировая космическая отрасль идёт тем же путём, только давно и с разной скоростью. Rocket Lab печатает основные узлы двигателя Rutherford с середины 2010-х, Relativity Space строила почти всю архитектуру ракеты Terran 1 на 3D-печати, а европейская ArianeGroup использует аддитивные компоненты в перспективном двигателе Prometheus. На этом фоне российские 40% для серийного РД-191 выглядят как переход от точечных внедрений к обычной производственной практике, тем более что речь идёт о двигателе, который уже летает, а не о демонстрационном образце.
Для «Ангары» это имеет вполне прикладное значение. Семейство ракет остаётся базовой платформой для тяжёлых и средних запусков в России, а ускорение выпуска двигателей напрямую влияет на темп сборки носителей. Если доля печатных компонентов в РД-191 продолжит расти, отрасль сможет сокращать цикл производства без полной перестройки конструкторской базы.
